Diagram Ishikawy

Diagram Ishikawy umożliwi inżynierowi produkcji oraz menedżerowi lepsze diagnozowanie problemów oraz skuteczne ich rozwiązywanie przez udział wszystkich członków załogi.

Jest to sprawdzona metoda w wielu zakładach produkcyjnych jak i usługowych stosowana w ramach tzw. TQM, czyli zarządzania przez jakość.

W czym ma pomóc? Komunikacja w naszej firmie nie pozwala na skuteczną wymianę pomysłów a zmianowy tryb pracy nie pozwala na organizowanie burzy mózgów ze wszystkimi odpowiedzialnymi za przebieg produkcji. 

Diagram Ishikawy ma rozwiązywać problemy stwierdzone podczas produkcji a kategorie problemów ułatwią wpisywanie przyczyn oraz następnie zaangażowanie konkretnych osób np. utrzymanie ruchu odpowiedzialne jest za stan maszyn.

Opis narzędzia: Diagram Ishikawy (znany także jako diagram ryby lub jako diagram rybiej ości), używany jest do ilustrowania związków przyczynowo-skutkowych, pomaga w ten sposób oddzielić przyczyny od skutków danej sytuacji i dostrzec złożoność problemu
Ułatwia rozpoznanie zależności pomiędzy wymaganiami klienta a jakością finalnego wyrobu i ułatwia ustalanie jego cech.
Ishikawa opracował diagram przyczynowo-skutkowy, w którym analiza rozpoczynana jest od stwierdzenia wystąpienia skutku (np. braku, awarii lub innego niepożądanego stanu) i prowadzona w kierunku identyfikacji wszystkich możliwych przyczyn, które go spowodowały. Wśród przyczyn wymienił on 5 głównych składowych - określanych jako tzw. 5M:
Manpower (Ludzie)
Methods (Metody)
Machinery (Maszyny)
Materials (Materiały)
Management (Zarządzanie)

Instrukcja Tworzenia Diagramu Ishikawy

1. Diagram Ishikawy może być stworzony przy pomocy komputera (program graficzny) lub ręcznie. Wykonanie zależy od inwencji osoby projektującej diagram.
2. Na kartce papieru lub w programie graficznym narysuj długą strzałkę o zwrocie w prawą stronę.
3. Określ problem i zapisz go obok grotu strzałki. W naszym przedsiębiorstwie ogólnie będzie to „Problem” czyli stan rzeczy, który chcemy poprawić.
4. Określ główne grupy przyczyn problemu i poprowadź do strzałki głównej strzałki pomocnicze. Na końcu każdej strzałki pomocniczej zapisz jedną z głównych przyczyn. 
5. Stworzony diagram wywieś w miejscach, gdzie przebywają pracownicy tj. stołówka, szatnia, hala produkcyjna itp. Do każdego diagramu dołącz instrukcję jego wypełniania. Ważne jest aby diagramy zostały umiejscowione tam gdzie pracownicy przebywają najczęściej. Każdy pracownik podpisuje się imieniem i nazwiskiem przy swoim pomyśle.
   Dobry pomysł może przyjść do głowy w każdej chwili!
   
   
6. Po upływie 2 tygodni zbierz wywieszone wcześniej diagramy, a ich miejsce zastąp nowymi. Nowe diagramy mogą mieć zmodyfikowane grupy problemów wedle uznania i potrzeb.
7. Po zebraniu diagramów przystąp do ich analizy. Na podstawie przemyśleń pracowników trafnie określ przyczyny powstawania problemów i sporządź szczegółowy raport, który zostanie przedstawiony na zebraniu rady nadzorczej. Na zebraniu zostaną ustalone sposoby zapobiegania powstających problemów, a pracownik najtrafniej określający przyczynę problemu zostanie wyróżniony premią finansową.

Instrukcja wypełniania diagramu Ishikawy

1. Prawo do dopisania przyczyny problemu posiada każdy pracownik. Ważne jest aby przyczyna została dobrze przemyślana i określona. Każdy wpis potwierdzamy własnym imieniem i nazwiskiem. Pozwoli to zidentyfikować pracownika w celu nagrodzenia jego trafnego i przynoszącego korzyść spostrzeżenia. Premia finansowa jest w tym wypadku czynnikiem motywującym.
2. Sformułuj i dopisz przyczynę problemu do jednej z głównych grup problemowych.
3. Pod swoim spostrzeżeniem podpisz się czytelnie własnym imieniem i nazwiskiem.
   
   
   

Stal nierdzewna

Korozja

Korozja to proces niszczenia materiałów w wyniku reakcji chemicznej lub elektrochemicznej przebiegającej na granicy zetknięcia z otaczającym je środowiskiem. Terminem tym określa się przede wszystkim niszczenie metali, rzadziej materiałów niemetalicznych, takich jak: materiały budowlane, tworzywa sztuczne itp. Korozja to bardzo duży problem gospodarczy – spowodowane nią straty szacuje się na 3-5% PKB w krajach rozwiniętych gospodarczo. Ma ona również znaczny wpływ na walory estetyczne wyrobów, które w obecnych czasach mają bardzo duże znaczenie. Metody nakładania powłok natomiast nie zawsze są wystarczająco efektywne, wymagają dodatkowych nakładów finansowych i regularności w stosowaniu.

Najlepsze rozwiązanie - stal nierdzewna

Stal nierdzewna to stop żelaza z chromem zawierający 12 - 30 % chromu, do 30 % niklu lub do 24 % manganu oraz kilkuprocentowe wartości molibdenu, krzemu, miedzi, tytanu, niobu, azotu. Wybór właściwej stali do konkretnych warunków ogranicza ryzyko powstania korozji. Pomimo, że chrom, nikiel, mangan i inne pierwiastki stopowe mają dość duży udział w stali nierdzewnej, podstawowym pierwiastkiem pozostaje żelazo oraz jego stop z węglem, tzn. stal. Stal nierdzewną dzielimy według jej składu chemicznego oraz struktury na następujące grupy podstawowe: martenzytyczne (hartowane), ferrytyczne, austenityczne, austenityczno-ferrytyczne (duplex).

Jak to działa?

Kluczem do niezwykłej odporności na korozję jest chrom, który w wyniku reakcji z atmosferą tworzy na powierzchni cienką warstwę tlenu w sposób naturalny. Jest to normalny stan powierzchni stali nierdzewnej, znany jako stan pasywny. Warstwa ta ulega regeneracji przy pojawianiu się mechanicznych uszkodzeń (na przykład zarysowanie lub obróbka skrawaniem), co oznacza samo naprawiający się własny system zabezpieczenia przed korozją. 

Bez chromu nie ma pasywacji! Stale nierdzewne muszą cechować się zawartością chromu w ilości co najmniej 10,5% (wagowo) oraz maksymalną zawartością węgla w ilości 1,2%. Jest to definicja stali nierdzewnych podana w normie EN 10088-1. Odporność na korozję tych stali może być wzmocniona poprzez pierwiastki stopowe, takie jak: nikiel, molibden, azot i tytan.

Tabela gatunków stali nierdzewnych

STALE AUSTENITYCZNE
Spośród wszystkich podstawowych gatunków stali nierdzewnych cechują się największą odpornością
na korozję, którą można podwyższać poprzez zwiększenie zawartości molibdenu i miedzi. Bardzo
ważną cechą jest ich wysoka ciągliwość i sprężystość. W celu uzyskania wymaganych właściwości
zmienia się ich skład poprzez dodanie pierwiastków stopowych podwyższających:
- ogólną odporność na korozję (chrom, molibden, miedź, krzem, nikiel)
- własności mechaniczne (azot)
- skrawalność (siarka, selen, fosfor, ołów, miedź)
- odporność na pękanie spawów (mangan)
- odporność na korozję punktową i szczelinową (molibden, krzem, azot)
- odporność na odprysk korozyjny (ograniczenie zawartości fosforu, arsenu, antymonu)
- stabilność w stanie ciekłym (molibden, tytan, niob, bor)
- żaroodporność (chrom, aluminium, krzem, nikiel).

STALE MARTENZYTYCZNE
Ich odporność na korozję jest niska. Mogą mieć zastosowanie w kontakcie z kwasem azotowym, bornym, octowym, benzoesowym, olejowym, pikrynowym, z węglanami, azotanami i ługami. Ich odporność na korozję spada wraz ze wzrostem temperatury. Odporność na korozję atmosferyczną jest dostateczna jedynie przy bardzo czystym powietrzu.

STALE FERRYTYCZNE
Granica plastyczności tych stali jest nieco wyższa niż stali austenitycznych. Wysoka zawartość chromu sprawia, że cechują się wyższą odpornością korozyjną w środowisku tlenowym niż stale martenzytyczne. Mają zastosowanie w przemyśle chemicznym, w środowisku kwasu azotowego, transporcie, technice
powietrznej, architekturze. Nie są jednak odpowiednie do wszystkich środowisk przemysłowych. Nie nadają się do konstrukcji spawanych.

STALE AUSTENITYCZNO-FERRYTYCZNE (DUPLEX)
Są one w wielu ośrodkach odporniejsze na korozję naprężeniową niż stale czysto austenityczne
i cechują się lepszą zdolnością do pasywacji od stali o strukturze ferrytycznej. Łączą w sobie zalety stali ferrytycznych (m.in. wyższa wytrzymałość, mniejszy współczynnik rozszerzalności cieplnej, lepsza spawalność) z niektórymi zaletami stali austenitycznych (np. mniejsza skłonność do rozrost ziarn, wyższa udarność).

Bethlehem Steel

Huta Bethlehem Steel Corporation w stanie Pennsylvania do 2001 roku była symbolem amrykańskiego przemysłu hutniczego a po 2001 roku symbolem upadku tej branży kosztem braku konkurencyjności ze strony tańszych producentów stali z zagranicy.

Przez pierwszy okres istnienia głównym produktem były szyny kolejowe, jak również płyty pancerne dla okrętów US Navy. Późniejsza produkcja pozwoliła na wybudowanie licznych drapaczy chmur a w szczytowym momencie zatrudniało około 30 tys pracowników, głównie przy produkcji statków i okrętów. Po II Wojnie Światowej przedsiębiorstwo znalazło się na równi pochyłej, ulegając konkurencji z Wschodu jak i z Europy. Obecnie w upadłości, niedawno była scenerią dla filmu Transformers 2.

Bethlehem Steel - ludzi którzy zbudowali Amerykę - ponad godzinny dokument prezentujący piękną kartę tego zakładu